Współpraca ElectroMobility Poland (EMP) właściciela marki Izera z chińskim potentatem na rynku pojazdów elektrycznych Geely trwa od jesieni ubiegłego roku. Jedną z marek rozwijanych przez Chińczyków jest Zeekr, którego standardy produkcji będą wdrażane w fabryce Izery w śląskim Jaworznie.

„Geely oraz inni chińscy producenci samochodów odrobili swoją pracę domową i są teraz w światowej czołówce, jeśli chodzi o produkcję oraz jakość wykonywanych pojazdów” – mówi Paweł Kwaśniak, kierownik ds. inżynierii nadwozi ElectroMobility Poland.

Zakłady Geely są ultranowoczesne i w pełni zautomatyzowane. Dobrym przykładem jest fabryka aut Zeekr mieszcząca się w Hangzhou Bay. „Jest w pełni zdigitalizowana, na bieżąco możemy śledzić procesy produkcyjne, dostawy materiałów do linii, weryfikować jakość produktu – mówimy tu o parametrach związanych z geometrią nadwozia, jakością lakieru czy na bieżąco śledzonymi parametrami procesu produkcyjnego dla każdego pojazdu” – opowiada Cyprian Gronkiewicz, dyrektor ds. uruchomienia produkcji ElectroMobility Poland.

Jak przyznają chińscy partnerzy EMP, wdrożone w fabrykach Geely standardy produkcji znacznie przewyższają te, obowiązujące powszechnie w branży automotive. „Na szeroką skalę stosujemy internet rzeczy, systemy rozpoznawania wizyjnego, rozszerzoną rzeczywistość. Monitorujemy produkcję w czasie rzeczywistym obserwując cyfrowy odpowiednik linii, a zebrane w ten sposób dane przetwarzamy w chmurze, co gwarantuje odpowiednią wydajność całości procesu” – mówi Hui Yang, director of manufacturing, Zeekr Intelligent Technology.

Pozyskane w ten sposób informacje są analizowane, co umożliwia optymalne planowanie i realizowania produkcji.

„Wszystkie standardy, które Geely wdraża w swoich zakładach będą również zaimplementowane w Polsce” – mówi Cyprian Gronkiewicz.

ElectroMobility Poland wspólnie z Geely pracuje nad odwzorowaniem procesów produkcyjnych obserwowanych w fabryce Zeekra w Chinach. Dzięki temu nie będzie m.in. opóźnień w produkcji.

„W procesie tłoczenia, poprzez pełną automatyzację realizujemy w 100 proc. harmonogram produkcji, co pozwala nam maksymalnie zminimalizować pośrednie zapasy i w odpowiednim czasie wytwarzać odpowiednie komponenty” – mówi Yang.

Automatyzacja produkcji to podstawa. W fabryce w Hangzhou pracuje 800 robotów, dzięki czemu w 80 proc. zautomatyzowano proces spawania.

„Także w dziedzinie logistyki, stosujemy 100 proc. automatycznego, bezzałogowego dostarczania komponentów na linię, aby osiągnąć nasz cel – wydział spawalni działa w pełni bez zaangażowania ludzi” – mówi dyrektor fabryki Zeekr.

Dzięki zbieraniu i analizowaniu danych z całego procesu produkcyjnego, da się szybko reagować na odchylenia od normy i je usuwać. „Zastosowanie tych rozwiązań spowoduje, że każdy samochód będzie powtarzalny, a tym samym jego jakość będzie na tym samym, wysokim poziomie” – podkreśla Cyprian Gronkiewicz.

Czy Izera będzie idealnym autem? „Wszyscy dążymy do ideału, ale – jak wiemy – ideałów nie ma, natomiast możemy się do niego bardzo zbliżyć” – mówi Paweł Kwaśniak.

Według niego automatyzacja i stała kontrola procesu oznacza powtarzalność produkcji w zakresie spasowania nadwozia, deski rozdzielczej, co klient będzie mógł dostrzec od razu. „Mówimy tutaj też o częściach otwieranych, czyli drzwiach, klapach, które muszą mieć idealne szczeliny dookoła, nie może być tam rozbieżności. Nie może być różnicy między tylnymi drzwiami, a przednimi. Chodzi o to, żeby wywołać u klienta efekt >>wow<<, kiedy podchodzi do samochodu” – zaznacza Paweł Kwaśniak.